Indonesia mengawali era reformasi dengan ambisi besar untuk membangun fondasi industri yang kokoh. Namun, dua dekade kemudian, alih-alih mengalami kemajuan, sektor manufaktur justru menunjukkan kemunduran.
Kontribusinya terhadap Produk Domestik Bruto (PDB) turun dari sekitar 24% pada awal tahun 2000-an menjadi tidak lebih dari 19% pada tahun 2025. Fenomena ini menimbulkan pertanyaan mendalam: apa yang salah dengan strategi dan kebijakan industri Indonesia selama ini?
Salah satu akar permasalahan terletak pada orientasi ekonomi yang terlalu fokus pada sektor hulu. Pemerintah dan pelaku pasar lebih nyaman mengekspor komoditas primer seperti minyak sawit, batu bara, dan nikel, daripada membangun industri hilir yang memiliki nilai tambah tinggi.
Tanpa adanya pabrik pengolahan yang memadai, potensi penciptaan lapangan kerja terampil dan perolehan devisa dari produk jadi sulit diwujudkan. Akibatnya, Indonesia terus terjebak dalam margin keuntungan rendah dan sangat rentan terhadap gejolak harga global.
Di tengah dinamika global yang kompleks, kebijakan industri Indonesia justru terfragmentasi. Insentif fiskal dikelola oleh Kementerian Keuangan, subsidi energi oleh Kementerian ESDM, sementara pembebasan lahan dan izin lingkungan tersebar di antara Bappenas, ATR/BPN, serta kementerian teknis lainnya.
Tanpa sinergi yang kuat, investor dihadapkan pada prosedur perizinan yang panjang dan rumit—sering kali memakan waktu berbulan-bulan—yang pada akhirnya menyebabkan penundaan atau pembatalan rencana ekspansi.
Permasalahan infrastruktur dan logistik turut memperburuk keadaan. Indonesia menempati peringkat menengah ke bawah dalam Logistics Performance Index Bank Dunia, dengan biaya angkut 20–30 persen lebih mahal dibandingkan Vietnam atau Thailand.
Keterhubungan antarpulau yang tidak merata memaksa perusahaan menahan modal kerja dalam bentuk stok bahan baku, yang pada praktiknya memperlambat laju produksi dan meningkatkan biaya operasional.
Masalah lain adalah rendahnya kualitas sumber daya manusia di sektor manufaktur. Kurikulum SMK dan politeknik jarang dikembangkan melalui pendekatan co-design bersama industri, sehingga lulusan kurang terampil dalam mengoperasikan mesin CNC, PLC, maupun robotika dasar.
Di saat pelatihan kerja dan sertifikasi kompetensi masih terbatas, banyak perusahaan justru memilih merekrut tenaga ahli dari luar negeri untuk mengisi kekurangan keterampilan kritikal.
Kondisi ini diperburuk dengan rendahnya adopsi teknologi Industri 4.0. Persentase belanja riset dan pengembangan (R&D) Indonesia hanya sekitar 0,2 persen dari PDB, jauh tertinggal dibandingkan Malaysia (1,4 persen) dan Korea Selatan (4,5 persen).
Tanpa investasi yang memadai dalam otomasi, Internet of Things (IoT), dan analitik data, efisiensi produksi stagnan dan kualitas produk sulit bersaing di pasar internasional.
Akses pembiayaan yang mahal dan rumit juga menjadi hambatan. Suku bunga kredit industri berada di kisaran 9–12 persen per tahun, sementara jaminan properti sering kali tidak mampu dipenuhi oleh pelaku industri menengah.
Skema Kredit Usaha Rakyat (KUR) sebagian besar menyasar usaha mikro dan kecil, sehingga sektor manufaktur menengah ke atas kerap terabaikan.
Di sisi lain, rigiditas pasar tenaga kerja—dengan kenaikan upah minimum 7–8 persen per tahun dan regulasi pemutusan hubungan kerja (PHK) yang ketat—membuat perusahaan enggan menambah kapasitas produksi.
Menghadapi biaya tenaga kerja yang terus meningkat dan risiko konflik industrial, banyak investor memilih melakukan otomasi minimal atau bahkan memindahkan basis produksinya ke negara tetangga yang memiliki regulasi lebih fleksibel.
Persaingan regional pun semakin ketat. Fenomena “China+1” mendorong banyak pembeli global untuk beralih ke Vietnam, Thailand, atau Malaysia karena struktur biaya dan birokrasi yang lebih kompetitif.
Padahal, Indonesia memiliki keunggulan demografis dan lokasi yang strategis. Sayangnya, implementasi perjanjian perdagangan bebas (FTA) sering terhambat oleh aturan asal barang (rules of origin) yang kompleks, sehingga insentif tarif preferensial tidak termanfaatkan secara optimal.
Menghadapi kompleksitas tantangan tersebut, pendekatan parsial tidak akan memadai. Seperti disampaikan oleh Dr. Akhmad Akbar Susamto, Indonesia memerlukan penyusunan grand design kebijakan industri yang menyatu dan dikelola secara terpadu lintas kementerian.
Proses perizinan perlu didorong melalui digitalisasi sistem layanan terpadu (one-stop service) untuk memangkas waktu tunggu hingga 70 persen.
Di sisi lain, kurikulum pendidikan vokasi harus dikembangkan melalui kolaborasi erat dengan pelaku industri, didukung dengan subsidi peningkatan keterampilan teknis seperti CNC dan robotika.
Inisiatif seperti slogan Center of Excellence (COE) dari Universitas Muhammadiyah Malang (UMM), maupun The Real Education dari Universitas Muhammadiyah Gresik (UMG), menjadi contoh pendidikan yang berdampak melalui model co-design dengan dunia industri—bahkan untuk pendidikan non-vokasi.
Penerapan insentif seperti tax holiday yang dikaitkan dengan program retrofit ramah lingkungan, serta pembentukan dana nasional untuk mengurangi risiko investasi di sektor manufaktur berteknologi tinggi, dapat menjadi pendorong transformasi besar.
Indonesia hanya akan mampu kembali menjadi pemain utama di sektor industri regional jika mampu menjalankan langkah-langkah reformasi secara terkoordinasi, berkesinambungan, dan berwawasan jangka panjang. (*)
